In vielen Unternehmen verfügt das ERP über alle relevanten Aufträge, Stücklisten, Arbeitspläne und Materialbestände – die eigentliche Produktionsplanung findet trotzdem in Excel, auf Plantafeln oder im Kopf erfahrener Mitarbeitender statt.

Mit zunehmender Anzahl von Aufträgen, Arbeitsgängen, Ressourcen und Abhängigkeiten stößt diese Form der Planung schnell an ihre Grenzen. Änderungen müssen manuell bewertet werden, Auswirkungen auf nachfolgende Aufträge bleiben unklar und belastbare Aussagen zu Kapazitäten oder Lieferterminen sind nur mit erheblichem Aufwand möglich.

Ein APS nutzt die vorhandenen ERP-Daten und macht daraus einen dynamischen und realistischen Produktionsplan. Ändern sich Prioritäten, Kapazitäten oder Termine, werden die Auswirkungen sichtbar und die Planung kann gezielt angepasst werden.

Eine gute Produktionsplanung berücksichtigt nicht nur den gewünschten Liefertermin, sondern auch die tatsächlich verfügbaren Ressourcen. Maschinen, Arbeitsplätze, Personal, Schichtmodelle, Betriebskalender und alternative Ressourcen müssen in die Terminierung einfließen.

APS-Systeme ermöglichen eine finite Kapazitätsplanung und zeigen frühzeitig, wo Engpässe entstehen. Fertigungsaufträge können unter Berücksichtigung verfügbarer Alternativmaschinen neu eingeplant und bei Veränderungen dynamisch umgeplant werden.

So entsteht aus einer theoretischen Terminierung ein realistisch ausführbarer Produktionsplan – und damit eine deutlich bessere Grundlage für belastbare Liefertermine.

Eine rein terminorientierte Feinplanung kann dazu führen, dass Maschinen mehrfach hintereinander unnötig umgerüstet werden. Moderne APS-Systeme können deshalb zusätzlich Rüstmerkmale und Rüstabhängigkeiten berücksichtigen.

Aufträge mit ähnlichen Werkzeugen, Materialien, Farben, Abmessungen oder anderen Rüstmerkmalen lassen sich zu sinnvollen Produktionsfolgen zusammenfassen. Dadurch sinkt die Anzahl unnötiger Rüstvorgänge, während verfügbare Maschinenkapazitäten produktiver genutzt werden.

Die Herausforderung besteht darin, Rüstoptimierung und Liefertreue miteinander auszubalancieren. Denn die optimale Reihenfolge ist nicht die mit den wenigsten Rüstvorgängen, sondern diejenige, die Produktivität und Termintreue bestmöglich verbindet.

Die beste Kapazitätsplanung hilft wenig, wenn zum geplanten Produktionsstart ein entscheidendes Bauteil fehlt. Gerade bei mehrstufigen Stücklisten kann bereits ein einziges Fehlteil einen kompletten Fertigungsauftrag blockieren.

Deshalb müssen Materialdisposition und Produktionsplanung miteinander verzahnt sein. Das ERP ermittelt Bedarfe und Bestände, während die Planung berücksichtigt, wann das erforderliche Material tatsächlich verfügbar sein wird.

Damit werden Aufträge nicht nur nach Kapazität eingeplant, sondern möglichst zu einem Zeitpunkt, an dem sie auch tatsächlich produziert werden können.

99 von 100 benötigten Teilen vorhanden? Dann können Sie möglicherweise trotzdem nicht produzieren.

Ein häufiger Fehler in der Produktionssteuerung besteht darin, Fertigungsaufträge möglichst früh freizugeben. Die vermeintliche Sicherheit führt jedoch häufig zum Gegenteil: Material und Aufträge befinden sich lange vor ihrem tatsächlichen Bedarf in der Produktion.

Hoher Work in Process (WIP) bindet Kapital, benötigt Fläche und erzeugt zusätzliche Materialbewegungen, Suchaufwand und organisatorische Komplexität. Gleichzeitig verlängern sich die Durchlaufzeiten und Prioritäten werden zunehmend unübersichtlich.

Eine konsequente Produktionssteuerung gibt Fertigungsaufträge deshalb bedarfsgerecht auf Basis ihres geplanten Starttermins und der Materialverfügbarkeit frei. Aufträge kommen erst dann in die Produktion, wenn sie dort tatsächlich benötigt und bearbeitet werden können.

Weniger WIP. Weniger Suchaufwand. Kürzere Durchlaufzeiten. Mehr Transparenz.

Ein APS sollte keine isolierte Planungslösung sein. Der größte Nutzen entsteht, wenn ERP, APS und Shopfloormiteinander verbunden sind.

Das ERP liefert Aufträge, Stücklisten, Arbeitspläne, Bestände und Termine. Das APS erzeugt daraus einen realistischen Produktionsplan. Rückmeldungen aus der Fertigung liefern wiederum den tatsächlichen Fortschritt und ermöglichen eine kontinuierliche Aktualisierung der Planung.

ERP
Aufträge · Material · Stücklisten · Arbeitspläne

APS
Kapazität · Feinplanung · Alternativmaschinen · Rüstoptimierung

PRODUKTION
Freigabe · Bearbeitung · BDE/MDE · Rückmeldung

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So entsteht ein dynamischer Regelkreis, der Veränderungen frühzeitig sichtbar macht und eine schnelle Reaktion auf Maschinenausfälle, Terminänderungen, Eilaufträge oder Kapazitätsengpässe ermöglicht.