Schmuhl Faserverbundtechnik GmbH & Co. KG
Zeitraum:
06.26 bis 07.26Branche:
Faserverbundtechnik / LeichtbauLeistungen:
ERP-Optimierung, Fördermittelberatung , ProzessoptimierungERP- und Prozessanalyse als Grundlage für die weitere Digitalisierung
Das Unternehmen
Die Schmuhl Faserverbundtechnik GmbH & Co. KG entwickelt und produziert anspruchsvolle Faserverbundbauteile und Systemlösungen für unterschiedliche industrielle Anwendungen.
Mit steigenden Anforderungen an Qualität, Liefertreue, Rückverfolgbarkeit und effiziente Produktionsprozesse gewinnt auch die durchgängige Digitalisierung der Geschäfts- und Produktionsabläufe zunehmend an Bedeutung.
Ausgangssituation
Im Zuge der weiteren Unternehmensentwicklung sollte geprüft werden, wie die bestehenden Prozesse künftig noch stärker durch das vorhandene ERP-System unterstützt und miteinander vernetzt werden können.
Ziel war es, die heutigen Abläufe vom Kundenauftrag über Einkauf, Materialdisposition und Produktionsplanung bis hin zu Fertigung, Qualitätssicherung und Versand ganzheitlich zu betrachten.
Gleichzeitig sollte geklärt werden, ob das vorhandene ERP-System SAGE 100 die zukünftigen Anforderungen mit bestehenden oder ergänzenden Modulen abdecken kann oder perspektivisch eine alternative ERP-Lösung erforderlich wird.
Beratungsschwerpunkte
Im Rahmen einer unternehmensweiten ERP- und Prozessanalyse wurden die bestehenden Abläufe gemeinsam mit den Fachbereichen betrachtet und ein zukünftiges Zielbild entwickelt.
Schwerpunkte waren:
- Analyse und Optimierung der Geschäfts- und Produktionsprozesse
- Bewertung der vorhandenen ERP-Funktionalitäten und zukünftigen Anforderungen
- Weiterentwicklung von Stammdaten, Stücklisten und Arbeitsplänen
- Materialbedarfsplanung und Disposition
- Produktions-, Termin- und Kapazitätsplanung
- Bewertung einer ergänzenden APS-Lösung zur Feinplanung gegen begrenzte Kapazitäten
- Digitalisierung von Fertigungsrückmeldungen mittels BDE
- Integration des Qualitätsmanagements in die operativen Prozesse
- Dokumentenmanagement und digitale Informationsbereitstellung
- Kennzahlen und Management-Reporting mit Microsoft Power BI
- Entwicklung einer priorisierten ERP- und Digitalisierungsroadmap
Ergebnis & Handlungsempfehlung
Die Analyse zeigte, dass das bestehende ERP-System eine gute Grundlage für die weitere Digitalisierung bietet und zunächst konsequenter genutzt und gezielt erweitert werden sollte.
Statt eines kurzfristigen Systemwechsels wurde daher ein schrittweises Vorgehen empfohlen, bei dem Prozesse, Stammdaten und ERP-Nutzung gemeinsam weiterentwickelt werden.
Besondere Bedeutung haben dabei eine durchgängige Materialbedarfsplanung sowie eine leistungsfähige Termin- und Kapazitätsplanung. Ergänzend wurden APS, DMS, digitales Qualitätsmanagement, BDE und Power-BI-Reporting als wesentliche Bausteine der zukünftigen Systemlandschaft betrachtet.
Pilotbereich als Referenz für die zukünftigen Prozesse
Eine besondere Chance bietet der Aufbau eines neuen Produktbereiches.
Dieser soll von Beginn an nach modernen ERP- und Lean-Management-Grundsätzen aufgebaut und als Pilot für die zukünftige Prozesslandschaft genutzt werden.
Hierzu wurde empfohlen, innerhalb des bestehenden ERP-Systems einen separaten Pilotmandanten aufzubauen und dort den vollständigen Wertschöpfungsprozess – vom Kundenauftrag über Einkauf, Materialdisposition, Produktionsplanung und Fertigung bis zu Qualitätssicherung, Lager, Versand und Rechnungsstellung – durchgängig digital abzubilden.
Der Pilot dient gleichzeitig als Referenzprozess, Test- und Schulungsumgebung sowie zur praktischen Bewertung der zukünftigen ERP- und Prozesslandschaft.
Nach erfolgreicher Erprobung können die gewonnenen Erfahrungen und optimierten Prozesse schrittweise auf den bestehenden Produktivbereich übertragen werden.
Fazit
Für Schmuhl entstand ein klarer und risikoarmer Fahrplan für die weitere Digitalisierung: vorhandene ERP-Potenziale konsequent nutzen, Prozesse und Stammdaten weiterentwickeln, Produktionsplanung und -steuerung stärken und neue digitale Lösungen gezielt ergänzen.
Der Pilotansatz schafft dabei die Möglichkeit, zukünftige Prozesse zunächst unter realen Bedingungen zu erproben und anschließend strukturiert auf das Gesamtunternehmen zu übertragen.
